电铸是利用金属的点解沉积原理来精确复制某些复杂或特殊形状工件的特种加工方法。

　　1.电铸原理

　　基本工作原理：把预先按所需形状制成的原模作为阴极，用电铸材料作为阳极，一同放入与阳极材料相同的金属盐溶液中，通以直流电，在点解作用下，原模表面逐渐沉积出金属电铸层，达到所需要的厚度后从溶液中取出，将电铸层与原模分离，获得与原模型形状相对应的金属复制件。

　　2.电铸应用场所

　　电铸的主要用途是精确复制微细、复杂和某些难于用其他方法加工的特殊形状工件。例如，制作纸币和邮票的印刷板=、唱片压模、签字自摸、金属艺术品复制件、反射镜、表面粗糙度样块、微孔滤网、表盘、电火花成型加工用电极、高精度金刚石磨轮基体等。

　　用电铸工艺制作名牌、标牌，能实现很多复杂的表面效果。

　　电铸广泛应用于塑料模芯的制作，有些装饰用的塑料表面有很多微细的纹路，而这写纹路通过普通的模具加工难以实现，这就需要用电铸来制作模具的模芯，通过电铸，在同意塑胶表面可同时有拉丝，CD纹高光亮、亚光雾面等效果，但实现这些效果塑料超需要电镀。

　　3.电铸产品工艺流程

　　(1)电铸产品工艺流程：电铸前处理——电铸过程——电铸后加工。

　　(2)电铸前处理大致流程：选择芯模——表面清洁——除油——镀覆分离层——镀覆导电层——水洗清洁。

　　(3)电铸大致流程：制作芯模——复制一级模具——复制二级模具——复制三级木模具——复制量产模具 ——电铸生产——电铸件脱模——电铸后加工——品质检查——成品入库。

　　电铸后加工包括对电铸零件的修饰及表面处理等。

　　4.电铸的金属及镀层厚度

　　电铸的金属通常有铜、镍和铁三中，有时也用金、银、铂镍一钴、钴一钨等合金，但以镍的电铸应用最广。

　　电铸层厚度一般为0.02~6mm，也有厚达25mm的，电铸件精度高，与原模的尺寸误差仅几微米。

　　5.电铸与电镀的关系

　　(1)电铸与电镀同属于电沉积技术，电铸是电镀的特殊应用。

　　(2)电镀是研究在工件上镀覆防护与功能性金属镀层的工艺，而电铸是研究电沉积拷贝的工艺，以及拷贝与芯模的分离方法，厚层金属与合金的使用性能与结构。

　　通俗的说，电镀是一种表面处理方式，而电铸是一种制造方式。

　　6.超薄电铸

　　一般把厚度低于0.2mm厚的电铸件称为超模电铸，超薄电铸一般用于LOGO、小型装饰件(如手机听筒镍网装饰件、喇叭镍网等)。

　　(1)超薄件只能做出两种效果，一种为光面，另一种为麻面，且表面必须只能为平面。

　　(2)超薄件只能镀出两种颜色，通过镀光亮 镍可镀出银色，通过镀金饿出金色。

　　(3)产品厚度可控制在0.05~0.18mm，最佳厚度为0.1mm，背面可贴双面胶或刷3M7533液体胶(厚度为0.02)

　　(4)超薄件的开发周期为图纸确认后3~5天出样，量产周期为样品确认后7天。

　　7.电铸铭牌

　　电铸名牌美国、高档、实用，广泛应用于制作公司logo、产品标签等。在设计电铸名牌是结构上要注意一下几项。

　　(1)浮雕或隆起部分边缘处应留有斜度，最小为10°，并随产品高度增加，拔模斜度也应相应增大。字体的拔模斜度应在15°以上。

　　(2)铭牌的理想高度在3mm以下，浮雕或凸起部分在0.4~0.7mm之间。

　　(3)字体的高度或深度不超过0.3MM。若采用镭射效果则高度或深度不超度0.15mm。

　　(4)板材的平均厚度为(0.22±00.05)mm，若产品超过此高度则应作成中空结构，并允许产品高度有0.05MM的误差，由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。

　　(5)产品的外形轮产品轮廓使用冲床加工，为防止编伤到产品，其外形边缘切边宽度平均为0.07mm防止产品冲切变形，尽量保证冲切部分在通以平面或尽量小的弧度，避免用力集中而造成产品变形，冲切是只能在垂直产品的方向作业。

　　(6)铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射而相结合的方式，光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该大面积的光面，否则，易造成划伤，磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进行调整，在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面，建议镭射面采用下凹设计，因长时间磨损镭射面极易褪色，另带有镭射效果的产品不能用带有弧面的产品。

　　(7)若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆的色样，由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异。

　　(8)若铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及实样。若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。